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1.1 產品特點

1） 利用導熱油熱力性能的特點，在獲得較高溫度時，運行壓力較低，350℃時運行壓力僅為0.588Mpa（表壓），而蒸汽鍋爐在此溫度下的飽和水蒸汽壓力為16.4Mpa（表壓）。因此，整個系統的受壓等級較低。

2) 由于在較低壓力下能獲得較高的工作溫度可作為350℃以下比較理想的高溫熱源。

3) 供熱溫度穩定，并能精確地進行調節，在可調節負荷范圍內能穩定運行并能保持較高熱效率。

4) 能自動進行燃燒過程的檢測，調節和控制。

5) 設備較少，比蒸汽爐簡單。

1.2 產品型號.1 主要設備組成（見圖二）

主機部分：

有機熱載體爐

燃燒部分：

燃燒器

輔機部分：

膨脹槽、貯油槽、油氣分離器、Y型號導熱油過濾器、煙道防爆門、Y型燃油過濾器等。

電控部分：

電氣控制柜；浮球液位控制器；遠傳壓力表（或者采用均速管流計，流量變送器、三閥組）鉑熱電阻；雙金屬溫度計；壓力表；壓力表截止閥；玻璃板液位計等。

油泵部分：

熱油循環泵；齒輪注油泵；

2.2安裝總圖 有機熱載體爐由導熱油作為熱載體將熱能由供熱系統熱量傳遞后再返回到供熱系統進行加熱，形成液相閉路循環系統。

3.1 注入式系統工作原理圖（見圖三）

3.2 導熱油

3.2.1 導熱油特點：

1）無毒、無臭、無污染、無任何毒性、無致癌物質

2）揮發性小，安全可靠，閃點在200℃左右，自燃點在500℃以上。

3）酸度低，PH值近中性對設備無腐蝕性。

4）蒸發損耗??；使用溫度不超過最高使用溫度時，蒸發損耗低。

5）熱穩定性好，抗氧化性強，在不高于最高使用溫度下使用，其熱分

解的速度極慢，油質相對穩定，年添加量僅為5%左右。

3.2.2 導熱油主要理化性能及質量指標：（見表三）

3.2.3 導熱油選用

導熱油的選用首先就考慮工藝溫度要求及所選導熱油牌號的最高允許使用溫度。導熱油嚴禁超溫使用，因此，所選導熱油的最高允許使用溫度應比工藝需用的最高工作溫度出10℃～15℃。

其次，選擇導熱油時應注意其性能特點，包括密度、粘度、閃點、酸值、殘炭等。

3.2.4 導熱油需要量

導熱油需要量=1.2(A+B+C+D)

式中：A——有機熱載體爐的容油量，m3

B——用熱設備的容油量，m3

C——膨脹槽內所需油量，m3

D——管道內的容油量，m3

3.2.5 導熱油的補充與更換

當低液位報警時，應及時補充導熱油。

導熱油長期在高溫下使用，其品質會緩慢地發生變化，一般使用半年后，每隔2-3個月應取樣化驗一次，以便判斷是否必須更換，導熱的壽命與使用溫度有關，下表可供參考。

另外，必須注意不同油品決不能混用。換油后必須重新進行脫氣和煮油。

3.3 供熱系統工藝流程圖

見出廠文件

四 供熱系統主要配套設備簡述

4.1 膨脹槽（高位）

a：液位開關接口 b：輔助排氣接口 c：排空管接口 d：進油口

e：溢流口 f：排油口 g：膨脹管接口 h1 h2：液面計接口它能起到下列六種功能

1. 作為膨脹槽—起到導熱油因溫度變化而產生體積變化時的補償作用。

2. 作為高位槽—槽置于高位，起著補充壓頭的作用。

3. 作為置換槽—突然停電的情況下，用此槽內的冷導熱油對爐內管子中的導熱油進行置換，保護管子及防止導熱油高溫析炭。

4. 作為排氣槽—新油裝入系統后，整個系統的導熱油在升溫過程中會分離出氣和汽，可通過它進行排氣。

5. 作為補充槽—在系統中出現導熱油不足時，能自動及時補充。

6. 作為中間槽—在向系統注導熱油時可把導熱油先注入槽內，導熱油能從槽內自動注入整個系統。 它能起到下列三種功能

1、提供和回籠全系統需用的導熱油。

2、運行中補給全系統需添加的導熱油。

3、接收膨脹槽油位超高時溢流的導熱油或當膨脹油位低時將導熱油給予補充。

4.3 循環泵、Y型油過濾器和油氣分離器

循環泵是導熱油閉路強制循環的動力，它要有足夠流量和揚程，并且是密封性好，耐高溫的油泵。在系統的位置上必須另有一臺循環泵作為備用，以便在用循環泵有故障時能連續運行。

我廠專門配套的WRY型循環泵，為單級單吸懸臂式腳支撐的自然散熱型結構，無需水冷卻。WRY型循環泵型號及主要參數見表六。

進循環泵前管道上必須設置Y型導熱油過濾器。此過濾器由我廠專門設計和配套，Y型油過濾器由過濾器主體及濾網組成，用于濾除系統中機械雜質及懸浮在導熱油中的碳粒和聚合物，起到保護循環泵的作用。 油氣分離器用于分離及排除導熱油中的不溶性氣體，水蒸氣及低揮發組份，在溫度變化時導熱油通過油汽分離器分離氣體的作用保證導熱油在液相狀態下穩定地進行。

五 燃燒系統

我廠采用高效節能進口燃燒器，保證燃料充分燃燒，燃燒效率高，同時由于其先進的自控性能，可能對導熱油的加熱精確控制，保證用熱設備工況穩定。其自控先進性也表現在能自動監察故障的發生，發出報警信號并自動關機，這樣就保證了本系統運行的安全可靠。

5.1 燃燒系統的組成及工作流程

本系統由 1 燃料供給裝置（包括油箱、過濾器及燃重油時所必需的油加熱設備燃氣調壓器等）；2 燃燒器；3 有機熱載體爐；4防爆門；5 煙囪等組成。其工作流程見圖六。

注：煙囪直徑D≥500mm；高度h≥15m；a取45°-60°；L取1-1.5m，

由燃燒庫送來的燃油，首先進入油箱，再經過濾器除去雜質后，送至燃燒器，其多余的油經回油管返回油箱。若燃用重油還需在油箱內進行加熱，以使降低粘度，減少輸送阻力，確保燃燒器霧化質量。

燃燒所需的空氣由送風機供給，經燃燒器進入爐膛幫助燃燒。高溫煙氣經內外盤管之間排出爐體，再經煙道送入煙囪。在爐膛煙氣出口附近設防爆門。

5.2 燃燒器

5.2.1 概要

我廠選用國際先進水平的進口全自動壓力霧化式油燃燒器，性能優越，燃燒完全，大氣污染低，油燃燒器噴嘴是回油式結構，隨著負荷變化能自動控制回油量，高壓電子點火。有電眼監視火焰，安全可靠風門自動控制，隨負荷變化，噴油時變化自動調節過剩空氣，故燃燒效率高；結構輕巧，外形美觀，操作方便。

5.2.2 自控特點

當燃燒器接收到來自控制系統的起動信號時，燃燒器在控制器的作用下自動完成吹掃——風量檢測——關小風門——電子打火——打開電磁閥——檢查點火是否成功——點火，若不成功則自動切斷燃料的供給，并報警；點火成功則燃燒器進入正常運行，當控制系統發出停機信號時，燃料器自動關機，并切斷燃油燃氣供給。

5.3 燃料要求

若燃燒系統采用輕油燃燒，則選用輕油燃燒器，若用重油燃燒，則選重油燃燒器。不同燃燒器對燃料油的品質具有一定要求因此用戶選用燃料油必須與燃燒器匹配。

5.4 輕油燃料供給裝置（見圖七a）

1. 有機熱載體爐 2. 燃燒器 3. 進油管 4. 回油管 5. 油箱 6. 呼吸器 7. 液面計 8. 截止閥 9. 雜質排放閥 10. 燃油過濾器 11.截止閥

來自油庫的燃料油通過油泵打入油箱5，通過液面計7可觀察油箱中的貯量，當燃油貯量足夠時，關閉截止閥8。燃燒器開機前應選打開截止閥11，燃油由于液位差，自動流經油管3，途經燃油過濾10濾去油中雜質，進入燃燒器2。燃油一部分被噴入爐膛，另一部分經回油管4返回油箱5。

采用重油燃料時，進入油箱后，需進行加熱。在不能靠液位差輸送時，要在輸送管道上設置輸送泵，經過進油管流向燃燒器。（見圖七b）。

5.5 燃燒供氣系統：

燃氣燃燒器大多燃用天然氣，管道天然氣可直接接入供氣系統，液化天然氣需要預先加熱氣后再進入供氣系統。如果燃用人工合成煤氣，由于其熱值只有天然氣的一半，鍋爐的出力將會減少10%。燃氣要經過濾清潔，氣壓穩定在1.2-1.8Kpa（12-18mbr），具體參數，請參閱所用燃燒器說明書。用戶應按要求調節供氣減壓閥。由于燃氣爆燃的危險性比油大，供氣系統必須氣密性良好，無泄漏，兩道控制電磁針閥應動作可靠，手動快速切斷閥也應動作靈活，供氣系統應盡可能接近燃燒器的氣入口，以減少管道長度，布置處應通風良好，不積聚可燃氣體。通常燃燒器配套有燃氣調控用成套管閥件，參見（圖七c）。

六 控制系統

控制儀表包括鉑熱電阻、數顯溫度控制儀、雙金屬溫度計、數顯差壓控制儀、壓力表、液位控制器、燃燒器控制器.控制系統能對溫度、壓力、流量、液位進行檢測與顯示，并使熱負荷進行全自動調節，以滿足用戶供熱的需要。（由于控制形式不一樣需在訂貨時提出才提供）

6.1 控制系統功能

6.1.1 控制系統功能示意圖（見圖八）6.1.2 流程控制點

根據供熱系統要求設置了共 5 個點：出口油溫、進口油溫、導熱油進出口壓差(或導熱油流量)，膨脹槽液位及燃燒器控制。出口油溫顯示報警與燃燒聯鎖，進行油溫調節；進口油溫顯示，使用戶通過進出口溫差了解爐子的出力情況及設備的用熱情況。導熱油進出口壓差顯示和報警或導熱油流量顯示并報警，是控制導熱油正常工作時的壓差或流量；膨脹槽液位報警保證其有足夠的導熱油；燃燒器控制，保證其安全、燃燒效果好，并受溫度控制，達到自動調節溫度的功能，其流程控制圖見出廠文件

七 安 裝

安裝工作應在各項準備工作就緒，并在具有相應專業人員的指導下進行。

7.1 熱載體爐廠房布置的要求。

7.1.1 應符合國家衛生標準，建筑設計、防火規范及熱載體爐安全技術規程中的有關規定。

7.1.2 應位于全年主導風向的下風側，有較好的自然通風和采光，且不得和住房相連。

7.1.3 應盡可能靠近用熱設備，以減少循環泵壓頭損失和管道熱損失。

7.1.4 應有足夠的場地便于運輸、安裝,同時盡量考慮到今后擴建的可能性.

7.2 系統布置的要求

7.2.1 設備布置可參考我廠隨機提供的出廠文件“鍋爐房設備布置參考圖”

7.2.2 貯油槽應處于供熱、用熱系統最低位置，它與熱載體爐間距就不少于5m。

7.2.3 膨脹槽應高于系統中的其它設備和管道，其底部必須高于系統最高液面1.5m，不可設在爐體正上方。

7.2.4 電氣控制柜應設在明亮、潔凈、不受熱輻射處。

7.2.5 循環泵四周至少應保持0.4m的距離，確保日常檢查及安裝、維修的空間。

7.3 主機安裝

7.3.1 應在具有合格安裝和吊裝人員參加下進行。

7.3.2 本體基礎圖參見出廠資料。將本體就位在基礎上找正及固定。本體安裝方位參見出廠文件中“設備布置參考圖”。必須注意管道布置，運行時觀察儀表及操作使用方便。

7.4 輔機安裝

7.4.1 循環泵

WRY型循環泵外形尺寸及安裝尺寸，基礎條件等詳見隨機文件。具體安裝詳見該產品安裝使用說明。

7.4.2 注油泵

2CY-3.3/3.3型齒輪注油泵外形結構尺寸及基礎條件見隨機文件。具體安裝詳見該產品安裝使用說明書。

7.4.3 設備安裝

根據設備布置的要求，各設備在相應的基礎和位置上進行安裝就位、緊固。其中膨脹槽支承設計時應考慮其實際荷重。貯油槽及其輔助管道，要按當地氣候條件決定是否采取防凍措施。膨脹槽及膨脹管不得采取保溫措施，確保油溫處于低溫狀態。

7.4.4 燃燒器

燃燒器安裝詳見燃燒器安裝使用說明書。

7.5 管道安裝

7.5.1 管道的安裝應符合《有機熱載體爐安全技術監察規程》的規定，并對照本使用說明書及工藝流程圖進行。

7.5.2 管道主體材料采用20#無縫鋼管，同時應有相應質量證明文件。

7.5.3 供熱管道應采用焊接和法蘭連接不允許用螺紋連接。其中的附件不應采用有色金屬，附件的螺紋連接也必須為端面密封，不允許螺紋密封。

7.5.4 供熱管道的布置沿導熱油流動方向應保持2-3%的上升坡度，且在管道的最高點設置排氣口，最低點設置排污口。

7.5.5 油氣分離器與膨脹槽之間的膨脹管布管時呈向上傾斜，至少有一段1.5-2米管段，其坡度不得小于30度，便于排氣通暢。膨脹管道上嚴禁設置閥門。

7.5.6 15米以上直管段應設置膨脹節。

7.5.7 管道支架管徑在φ108以上時每隔6米，在φ108以下時每隔4米，設置一個合適的固定或活動支架。

7.5.8 法蘭采用不低于PN1.6Mpa等級的法蘭。

7.5.9 閥門采用不低于PN1.6Mpa，耐溫400℃以上的閥門。

7.5.10 閥門與法蘭，法蘭與法蘭連接處的密封墊片應采用耐油、耐高溫的金屬纏繞柔性石墨片。不允許用石棉、橡膠墊片。

7.5.11 供熱管道、供油管道及煙道的重量不得架在相應設備上，應有各自的支承。

7.5.12 用熱設備的導熱油管道必須采取低進高出，以利排氣。

7.5.13 管道安裝完畢后，應按設計規定對管道系統進行強度、嚴密性等試驗，以檢查管道系統及各連接部位的工程質量，其要求應符合《工業管道工程施工及驗收規范》（GBJ25-82）標準，建議盡量采用氣壓試驗。若用水壓試驗，試完應用壓縮空氣吹凈系統。

7.5.14 供熱主管道安裝完畢，可進行保溫，保溫材料應選用絕熱性好、不燃型的保溫材料保溫，保溫的技術要求必須符合《設備及管道保溫技術通則》（GB4272-84）標準。法蘭處不宜用保溫層包覆。

推薦涂色標志：供熱主管道 紅色

供油管道 藍色

煙 道 黑色

7.6 控制柜及檢測儀表的安裝

7.6.1 控制柜的安裝

控制柜的外形尺寸及安裝見出廠資料。安裝時，必須用槽鋼做固定支架。

7.6.2 鉑熱電阻的安裝

安裝時為減少測量誤差，應選擇能準確地測量被測介質溫度并與被測介質接觸良好的部分。通常在介質流速大的區域，防止插在死角。測溫元件應在介質流束中心，套管末端超出流束中心線10-50mm，在不同的管道上應采取不同的安裝方法（見圖）管道直徑在150mm以上時可與管道成直角；在100-150mm之間時宜成60度角并迎著流束；在75-100mm時，裝在管道拐角處迎著流束；在75mm以下時，防止熱量散失要加擴大管，方向迎流束。（詳見鉑電阻產品說明書）。

7.6.3 雙金屬清晰度計，壓力表安裝

1.雙金屬溫度計應安裝在沒有大的振動的地方，插入深度應大于1/2管徑，并便于維護和觀察。（詳細見產品說明書）

2.壓力表與測量管線之間應加設緩沖管。（詳細見產品說明書）

7.6.4 電機Y-△接法見圖十一

8.1 冷態調試

8.1.1 目的

1、檢查各個設備運行正常與否。

2、檢查冷態條件下的系統運行正常與否。

3、使操作工熟悉和掌握工作要領。

8.1.2 調試前的準備

安裝結束后，必須經有關部門及專業技術人員全面檢查，驗收合格方可投入使用，且特別注意如下幾點：

1、檢查所有設備及其管道的安裝、支撐、熱膨脹余量是否合理，安裝驗收結果是否符合要求，技術文件是否齊全。

2、檢查管路系統試壓肓板是否拆除，各類閥門開啟是否靈活可靠。連接螺栓是否擰緊，密封是否嚴密。

3、檢查電氣控制系統、儀器、儀表安裝是否符合要求；各報警裝置、控制系統的顯示，點火程序及熄火保護是否正常。

4、所有機械傳動機構是否按需注入潤滑油（脂）。用于轉動電機主軸，檢查有無機械故障。單機試運轉，檢查放置方向及噪聲是否正常。

5、操作人員必須經專業技術培訓，憑操作許可證上崗。

6、8.1.3燃燒器的調整

燃燒器的調整包括點火電極棒的調整；燃燒筒的調整；風門凸輪調節開關的調整和燃料油泵輸出壓力或燃氣調壓閥壓力調整。具體詳見燃燒器安裝及使用說明書。

8.1.4 注油

接通電源，啟動注油泵，向系統及膨脹槽注油，直至膨脹槽低位報警消除為止。

1、將外來導熱油注入膨脹槽；開啟閥門 F1 及 F3 ，啟動齒輪注油泵，

通過管道Y1及Y3實現；

2、將貯油槽內導熱油注入膨脹槽；開啟閥門 F4 及 F 1，啟動齒輪注油泵，通過管道Y4及Y1實現；

3、將貯油槽內導熱油直接注入系統；開啟閥門F4及管道Y10中

相應閥門，通過循環泵實現。

8.1.5 冷油循環

循環泵需連續運行，檢查其壓力波動情況，經常開啟管道排空閥門，以排出系統中的空氣。檢查系統管路、閥門、設備等有無漏油現象，冷油循環過程連續進行直至循環泵出口壓力波動平穩，系統無漏點為止。

8.1.6 清洗過濾器

冷油循環一時間后管道中存在的雜質通過 Y 型油過濾器給予過濾。因此冷油循環結束后應及時拆洗和清理過濾器。

今后，在熱載體爐正常運行時，可定期清洗過濾器。

8.2 熱態調試

在冷態調試結束并連續運行四個小時左右無故障后，方可進入熱態調試，在整個熱態調試過程中，應保證循環泵連續運行。

8.2.1 點火

檢查燃油燃汽供給系統、燃料種類，輸送壓力是否符合要求。

起動點火按鈕，燃燒器經預吹掃后，電極棒持續幾秒發出電弧，點燃從燃燒器噴出的霧化燃油或燃汽，火焰監視器處于工作監控狀態，若點火未著發生熄火報警燃料自動切斷，同時自動關閉燃燒器工作。此時應參照第九章有關內容進行檢查、排除故障。

8.2.2 烘爐

初次升溫時，升溫速度不宜過快，以不超過20℃/h為準，同時將導熱油溫度維持在100℃以下，連續運行10小時左右，以排除爐本體中耐火材料中的水分，檢查烘爐過程中所有設備。管道情況，熱膨脹等是否正常，不允許有漏油現象。

8.2.3 脫氣

烘爐結束后，緩慢提高導熱溫度。當導熱油工作溫度超過100℃時，系統中殘余的水分，導熱油中水分和低揮發性組份開始汽化，循環泵出口工作壓力出現波動，此時管道中產生的氣體通過油氣分離器經膨脹排氣排出。一般情況下，導熱油溫度升到105℃～130℃之間時，管道中氣體量最大，此時應嚴格控制導熱油的溫度，必要時可停爐降溫。當出現氣體較多時，可打開輔助排氣閥門F13，并同時關閉閥門F5，以免導熱油從排氣管Y6排出，這時大量氣體會從貯油槽上排氣管Y17排出。

當供熱管道中的氣體量明顯減少，循環泵出口壓力趨于平穩時，可關閉閥門F13，這時有少量氣體會從管道Y7中排出。

脫氣過程是否完成以導熱油清晰度至120～130℃時，循環泵出口壓力平穩為標志。注意：

1、在采取停爐降溫操作時循環泵不能停止運行。

2、脫氣階段結束時，閥門F13應處于關閉狀態，閥門F5處于開啟狀態。

3、脫水時，應根據需要及時補充導熱油（以消除低液位報警為準）。

8.2.4 升溫

隨著供熱管道中氣體的排出與導熱油的補充，循環泵出口壓力趨于平穩，在此前提下可以逐步提高導熱油的工作溫度，直至達到工藝要求的溫度。注意應控制升溫速度，不宜過快。

8.2.5 檢查

在熱態調試過程中，必須全面檢查所有主機、輔機、管道支架、膨脹節（或膨脹段）、儀器儀表及電氣控制是否正常，并及時做好溫度、壓力、流量等有關參數的記錄。

8.3 儀表的調整與電氣操作

8.3.1 溫度儀表的調整

控制柜使用的溫度儀表1T1A、2T1A的型號為XMT—122，0～500℃Pt100

當切換開關置于測量位置時，顯示值為被測介質的溫度。設定前，首先要根據設備工藝要求的溫度確定要控制的上上限，上限、中限、下限（THH、TH、TL、TLL）設定值。

1、對于出口溫度儀表2T1A，把切換開關撥至“下限”時，此時顯示的為下限“TLL”，旋轉下限設定旋鈕，使顯示值為要設定的TLL值，同樣，把切換開關撥至“上限”位置，旋轉“上限”設定旋鈕即得到需溫控中限的TL值。

2、對于1T1A，由于本系統采用進口油溫來控制出口油溫，所以在進出口溫度儀表上設定所需溫控的上上限，上限時應考慮實際過程中的溫差△T，在1T1A上設定值為THH=THH-△T，TH=TH-△等到確定在1T1A應設定的THH，TH數值后，利用在2T1A上下限設定相同方法，設定好所需的THH，TH。

8.3.2 壓差顯示表的調整

電控柜顯示的壓差表的型號為YMT、數字顯示儀

設定方法：首先根據工藝要求確定壓差不能低于最小值即壓差控制下限△PL，即得到控制壓差的下限。設定好后將切換開關撥至測量位置。

8.3.3 流量顯示表的調整

電控柜顯示的流量表的型號為DMZ數字顯示儀。

設定方法：首先根據工藝要求確定流量不能低于的最小值即流量值控制下限FL，將切換開關撥至設定位置，旋轉設定旋鈕至所要求的流量下限FL值，即得到控制流量的下限。設定好后將切換開關撥至測量置。

8.3.4電氣操作步驟

1、合上總開關即空氣開關，此時電壓表應指示電流電壓380V；

2、打開鑰匙開關，接上二次線電源，電源指示燈亮，合上儀表電源開關，數顯儀表均顯示。

3、起動循環泵（或備用的2號泵）（注意：兩只循環泵不能同時開啟）兩只現場壓力表1P，2P顯示值為進出口壓力，壓差表顯示爐子進出口壓力差或流量表F1A顯示實際流量。（壓差與流量的控制顯示，根據配置情況只選其中之一）。

4、起動燃油泵，燃料油開始經燃燒器循環。

5、調整好燃燒器的風門位置等設定。

6、合上燃燒電源開關，接通燃燒器電源，燃燒器按5.2.2開始動作。

7、在調試工作結束后出現低壓液位報警，則表示高位槽出現低位液位，須起動注油泵，往高位槽注油直至報警消失。

8、若出現低壓差、低液位、超溫及燃燒器故障的聲光報警，此時按6QA可以消除電鈴報警指示燈仍亮。

8.4運行

在投入運行前，必須認真檢查調試中交接班記錄，檢查所有設備是否處于良好狀態，檢查燃油燃氣供給情況，根據工藝要求調節供熱系統及燃燒系統各有關閥門的開度。

8.4.2啟動

待準備工作就緒后，可按下列順序操作；

接通電源，啟動循環泵，觀察并記錄壓力，壓差或流量、溫度等有關參數是否正常。

按動燃燒器啟動按鈕，進行點火操作，觀察從吹掃直至點燃升溫過程是否正常，保持導熱油一定的升溫速度，每小時升30℃至50℃。

注意出現故障時應按第九章相應處理。

8.4.3負荷調整

根據工藝要求設定導熱油出口溫度，燃燒自控系統能自動跟蹤這一溫度控制點，保證出口油溫在設定點穩定供熱。當用熱設備負荷發生變化時，燃燒器能自動控制噴油(氣)量，同時自動控制風門開度大小，以保證燃燒處于最佳狀態。

8.4.4正常停爐時，先關閉燃料供給閥，停止燃燒。待導熱油溫降到100℃以下時方可停止循環泵的運行，切斷總電源，做好交接班記錄。

8.4.5突然停電或緊急停爐處理

在運行過程中，如果遇到突然停電或其它故障需要緊急停爐時，應迅速關閉燃料供給，同時沿燃燒器鉸軸將燃燒器移開，讓爐膛與煙囪之間形成自然通風狀態，將爐膛內的蓄熱散發，以避免爐管內靜止的導熱油吸收爐膛內的蓄熱而使溫度升高，超過了導熱油允許溫度值。

8.5運行管理

8.5.1應有專門人負責管理、操作、維修等各項工作。所有技術資料妥善保管。帶控制點的工藝流程圖最好能掛在操作人員容易看到的地方。

8.5.2管理人員和操作人員應經過專業培訓，經考核合格才能上崗。

8.5.3應制定下列規章制度

1、崗位責任制；

2、運行規程；

3、交接班制；

4、巡回檢查制；

5、設備維修保養制；

6、消防、安全、保衛制；

7、事故報告制。

8.6注意事項

1、有機熱載體爐最大的安全問題是導熱油泄漏引起火災，因此必須配置足夠的油類及電氣類的消防器材，不準用水作為滅火劑。

2、導熱油最高工作溫度必須低于其許用溫度。高溫狀態時要確保導熱油循環良好。

3、膨脹槽，貯油槽不得參與系統試壓。膨脹槽的溢流管及貯油槽的放空管不得加設閥門正常工作時，膨脹槽內導熱油處于高液位狀態；貯油槽內導熱油應處于低液位狀態。

4、停爐時必須待導熱油溫度降至100℃以下方可停止循環泵運行。

5、如果點火不著，應立即關閉燃油閥，檢查并排除故障后再按動燃燒器啟動操作程序進行吹掃，重新點火啟動。

九 維修與保養

為了使加熱爐在最佳狀態下運行，我們根據導熱油使用要求及設備運行經驗，提出了如下表所示定期維護、保養和檢查的時間。配套輔機、各電器設備及元件的維修和保養，按有關標準及相應輔機電氣產品使用說明進行。

表中用“O”表示必須，用“—”表示自定。